آگاه: کارشناسان می‌گویند که همین فاصله تکنولوژیک، باعث شده بهره‌وری نیروی کار در ایران به‌طور میانگین یک‌سوم استاندارد جهانی باشد. طبق آمار مرکز پژوهش‌های مجلس، سهم بهره‌وری در رشد اقتصادی ایران طی دهه گذشته کمتر از ۱۵درصد بوده؛ درحالی‌که این شاخص در کشورهای صنعتی بالای ۴۰درصد است. به گفته یک کارشناس اقتصادی ایران طی سال‌های اخیر به جای نوسازی صنایع، بیشتر به واردات مواد اولیه و تزریق یارانه تکیه کرده است. این سیاست شاید در کوتاه‌مدت جلوی تعطیلی برخی واحدها را بگیرد، اما در بلندمدت اقتصاد را زمین‌گیر می‌کند.
هزینه‌های پنهان فرسودگی
ماشین‌آلات فرسوده فقط باعث کاهش تولید نمی‌شوند؛ بلکه هزینه‌های دیگری هم به صنعت تحمیل می‌کنند: مصرف بالای انرژی یکی از هزینه‌هاست. دستگاه‌های قدیمی فاقد فناوری‌های بهینه‌سازی هستند. بررسی‌ها نشان می‌دهد مصرف انرژی در صنایع ایران دو تا سه برابر استاندارد جهانی است. به‌عنوان نمونه، تولید یک تن فولاد در ایران به‌طور میانگین هفت و نیم گیگاژول انرژی مصرف می‌کند، درحالی‌که در ترکیه این عدد کمتر از پنج گیگاژول است. افزایش ضایعات تولید هم بخش دیگر هزینه‌هاست؛ خطوط تولید فرسوده دقت لازم را ندارند ودرصد ضایعات محصول در آنها بالاتر است. در صنعت نساجی، ضایعات تولیدی تا ۱۵درصد گزارش شده؛ درحالی‌که در کشورهای پیشرفته این میزان کمتر از سه‌درصد است. هزینه‌های نگهداری و تعمیر هم اهمیت دارد؛ صنایع مجبورند سالانه بخش بزرگی از بودجه خود را صرف تعمیرات مکرر کنند. طبق گزارش انجمن مدیران صنایع، در برخی واحدها هزینه تعمیرات به ۳۰درصد هزینه تولید می‌رسد. از دست رفتن بازارهای صادراتی به این شکل که کیفیت پایین محصول نهایی به دلیل فرسودگی تجهیزات، توان رقابت صنایع ایران را در بازار جهانی کاهش داده است. به‌عنوان مثال، صنعت لوازم خانگی ایران در دهه ۸۰ شمسی سهمی قابل‌توجه در بازار عراق و افغانستان داشت، اما امروز بیشتر این بازار در اختیار ترکیه و چین است.
روایت صنعتگران
محمدرضا نجفی‌منش، رئیس انجمن قطعه‌سازان، اخیرا هشدار داده که «بخش عمده‌ای از خطوط تولید قطعات خودرو در ایران عمری بالای ۲۵ سال دارند و همین موضوع باعث افزایش قیمت تمام‌شده خودرو و کاهش کیفیت آن شده است.» در بخش سیمان نیز فعالان صنعتی می‌گویند تجهیزات کوره‌ها فرسوده است و راندمان پایین آنها باعث می‌شود مصرف انرژی تولید هر تن سیمان در ایران ۴۰درصد بیشتر از میانگین جهانی باشد.
موانع نوسازی
چرا صنایع ایران نمی‌توانند ماشین‌آلات خود را نوسازی کنند؟ کمبود سرمایه‌گذاری یکی از دلایل است؛ سال‌هاست که سرمایه‌گذاری خارجی به‌دلیل تحریم‌ها محدود شده و سرمایه‌گذاران داخلی هم به‌دلیل مطمئن نشدن از وضعیت اقتصادی، رغبت کمتری برای ورود به صنعت دارند. تحریم‌های بین‌المللی در همه بخش‌های جامعه تاثیر منفی گذاشته است، ازجمله در همین بخش صنعت؛ به نحوی که واردات تجهیزات پیشرفته صنعتی عملا دشوار یا غیرممکن است. مشکلات بانکی و تامین مالی علت دیگر است؛ نرخ بالای سود بانکی و نبود تسهیلات ارزان‌قیمت مانع اصلی برای صنایع کوچک و متوسط است. بروکراسی دولتی هم در این مسیر تاثیرگذار است؛ کارشناسان می‌گویند که فرآیندهای طولانی برای واردات یا ثبت سفارش تجهیزات جدید صنایع را سردرگم می‌کند. ضعف تولید داخلی ماشین‌آلات هم عامل دیگر است؛ هر چند کشور ما ظرفیت‌هایی در ساخت تجهیزات صنعتی دارد، اما این ظرفیت‌ها متناسب با نیاز صنایع نیست و در سطح فناوری جهان قرار ندارد.
تبعات اقتصادی و اجتماعی
ادامه این وضعیت پیامدهایی فراتر از خود صنعت دارد. کاهش بهره‌وری و تعطیلی واحدهای صنعتی منجر به بیکاری هزاران کارگر می‌شود. طبق گزارش اتاق بازرگانی، طی دهه اخیر بیش از ۱۰ هزار واحد صنعتی کوچک و متوسط در کشور تعطیل شده‌اند که بخش عمده آنها به دلیل ناتوانی در نوسازی تجهیزات بوده است. از سوی دیگر، رشد اقتصادی کشور هم به‌شدت متأثر است. اقتصاد ایران طی سال‌های اخیر به‌طور متوسط کمتر از سه‌درصد رشد کرده؛ درحالی‌که برای ایجاد اشتغال پایدار به رشد بالای پنج‌درصد نیاز است. یکی از عوامل اصلی این عقب‌ماندگی، فرسودگی سرمایه ثابت در صنایع عنوان می‌شود.
راهکارهای پیشنهادی
برای عبور از این بحران چند راهکار اساسی وجود دارد؛ ایجاد صندوق ملی نوسازی صنایع با هدف اعطای تسهیلات کم‌بهره برای خرید تجهیزات جدید، توسعه تولید ماشین‌آلات داخلی و حمایت از سازندگان داخلی برای ساخت تجهیزات مدرن، استفاده از فناوری‌های بومی‌سازی‌شده و دانش‌بنیان برای بازسازی ماشین‌آلات موجود، جذب سرمایه‌گذاری خارجی از طریق ایجاد مشوق‌ها و قراردادهای مشارکت، اصلاح قوانین بانکی و تسهیل فرآیندهای ثبت سفارش تجهیزات، تشویق صنایع به نوسازی تدریجی به جای انتظار برای حمایت کامل دولتی. اگر روند فعلی ادامه یابد، صنعت ایران در رقابت منطقه‌ای به‌طور کامل عقب خواهد ماند. کاهش بهره‌وری، افزایش بیکاری، از دست رفتن بازارهای صادراتی و اتکای بیشتر به واردات، آینده صنعت ما خواهد بود. به گفته اقتصاددانان اگر امروز برای نوسازی صنایع اقدامی نشود، فردا هزینه‌های آن چند برابر خواهد بود.
بحران جدی بازار
علیرضا کلاهی صمدی، رئیس کمیسیون صنایع اتاق بازرگانی، صنایع، معادن و کشاورزی ایران می‌گوید که روند نوسازی صنایع در کشور کند شده است. او درباره دلایل این امر می‌گوید: «نخستین دلیل این است که ما بحران جدی بازار داریم. یعنی از زمان دولت نهم با بیماری هلندی ناشی از سرکوب نرخ ارز و همچنین تورم بالای داخلی مواجه بودیم. درنتیجه صنایع ساخت محور کم کم مزیت نسبی خود را از دست داده و همه به سمت مونتاژکاری رفتند.»
از نظر کلاهی صمدی تورم و تحریم باعث کاهش قدرت خرید مصرف‌کننده و درنتیجه آسیب به صنعت شد. توقف پروژه‌های عمرانی در سال‌های اخیر نیز بازار را دچار چالش کرده است. بنابراین نابسامانی در بازار، انگیزه نوسازی و افزایش ظرفیت را برای سرمایه‌گذاران از بین برده است. او می‌گوید: «به غیر از انگیزه، تحریم‌ها هم دسترسی ما به خیلی از تکنولوژی‌های دنیا را از بین برده است. همیشه از مطلوب‌بودن سرمایه‌گذاری خارجی سخن می‌گوییم، اما سرمایه‌گذاری خارجی فقط پول نیست. اکنون صنعت ما عملا به بازارهای دنیا و محصولات نوین هم دسترسی ندارد.»
رئیس کمیسیون صنعت اتاق بازرگانی ایران، وضعیت فعلی کاهش نرخ سرمایه‌گذاری و افزایش نرخ استهلاک را شامل همه بخش‌های کشور می‌داند: «استهلاک فقط مربوط به بخش صنعت نیست. ادامه این روند به معنی عقب ماندن از محصولات و تکنولوژی روز دنیا و کاهش قدرت رقابت‌پذیری است.» به گفته کلاهی صمدی، دلایل دیگری هم باعث کاهش انگیزه سرمایه‌گذاران و فعالان صنعتی شده که یکی از آنها سیاست‌های ارزی بانک مرکزی مانند ارز ترجیحی است که بیشترین آسیب را به صنایع با ارزش افزوده بالا وارد می‌کند. او معتقد است که سیاست‌های ارزی بانک مرکزی توان رقابت را از صنایع گرفته و در کنار آن سیاست ممنوعیت واردات و دادن ارز ترجیحی به صنایع مونتاژی فشار را بر صنایع مولد بیشتر کرده است. به‌عنوان مثال، رشد قارچ‌گونه محصولات لوازم خانگی، موبایل و خودروهای مونتاژی به علت تداوم این جنس سیاست‌هاست.
کشورهای دیگر کجا ایستاده‌اند؟
برای درک بهتر ابعاد بحران، کافی است نگاهی به چند کشور بیندازیم.
ترکیه: طی ۲ دهه گذشته، سرمایه‌گذاری گسترده‌ای در نوسازی صنایع انجام داده و امروز بسیاری از محصولات صنعتی‌اش به اروپا صادر می‌شود.
چین: میانگین عمر تجهیزات صنعتی این کشور کمتر از ۱۰ سال است و دولت با اعطای تسهیلات ارزان‌قیمت، صنایع را مجبور به به‌روزرسانی مداوم می‌کند.
هند: در برنامه توسعه صنعتی، هر سال بودجه مشخصی برای جایگزینی ماشین‌آلات قدیمی با فناوری‌های نو اختصاص می‌دهد. متاسفانه کشور ما با وجود منابع انرژی و مواد اولیه ارزان، نتوانسته از این مزیت بهره‌برداری کند و درنتیجه سهمش از بازار صادرات صنعتی منطقه کاهش یافته است.
از جهان عقب مانده‌ایم
امین مقدم، عضو هیئت‌مدیره اتحادیه تولید و صادرات نساجی و پوشاک ایران از آمار واردات ماشین‌آلات نساجی در سال گذشته می‌گوید: «براساس آمار، در سال گذشته حداکثر ۳۰۰ میلیون دلار ماشین‌آلات نساجی به کشور وارد شده است. این رقم برای کشوری که نزدیک به یک‌میلیون شغل مستقیم و غیرمستقیم در حوزه نساجی دارد، بسیار ناچیز است.» به گفته او در مقایسه با کشورهای همسایه مانند ترکیه که به‌سرعت تجهیزات صنعتی خود را به‌روزرسانی می‌کنند، ایران از قافله رقابت‌پذیری جهانی عقب مانده و در صورت ادامه این روند، رونق اقتصادی و اشتغال در این بخش به‌شدت آسیب خواهد دید.
مقدم تشریح کرد که در سطح جهانی، صنعت نساجی و پوشاک گردش مالی سالانه‌ای نزدیک به دو هزار میلیارد دلار دارد. اما ایران با وجود سابقه و ظرفیت بالا، سهمی کمتر از نیم‌درصد از این بازار را در اختیار دارد؛ این رقم در برابر ظرفیت واقعی کشور نشان از عقب‌ماندگی شدید در نوسازی و توسعه این صنعت دارد.
صنعت نساجی در دنیا یکی از صنایعی است که نیازمند به‌روزرسانی تکنولوژی و ماشین‌آلات است و نوسازی ماشین‌آلات فقط مربوط به خطوط دوخت نیست. این زنجیره شامل واحدهای پتروشیمی، ریسندگی، بافندگی، رنگرزی و... است که همه به ماشین‌آلات به‌روز، فناوری‌های نوین و منابع ارزی نیاز دارند. این عضو اتاق بازرگانی ایران درباره دلایل عدم‌نوسازی تجهیزات صنعتی می‌گوید: «سه عامل اصلی در این رابطه وجود دارد؛ مشکلات تامین منابع ارزی، چالش‌های تخصیص ارز و تحریم. مهم‌ترین مانع تامین ارز برای واردات ماشین‌آلات است. به‌گونه‌ای که تمامی فعالان صنعتی آمادگی و تمایل به سرمایه‌گذاری دارند، اما مشکل اساسی تخصیص نیافتن ارز توسط بانک مرکزی است.»
اگرچه تحریم‌ها نیز در این مسیر مانع ایجاد کرده‌اند مقدم تاکید می‌کند که موضوع تحریم بیشتر به صادرات مربوط می‌شود و مشکل اصلی در داخل کشور، نبود اراده و امکانات کافی برای حمایت از صنعتگران است. وی می‌گوید: «وقتی دید مثبتی نسبت به آینده وجود نداشته باشد، طبیعی است که سرمایه‌گذار انگیزه‌ای برای نوسازی تجهیزات نداشته باشد. به‌عنوان مثال برخی کارفرمایان بیش از یک سال است ماشین‌آلات واحد تولیدی‌شان در گمرک مانده و ترخیص نشده است. این نشان می‌دهد حتی صنعتگرانی که اقدام به سرمایه‌گذاری کرده‌اند با مشکلات جدی مواجه‌اند.»
مقدم درباره پیامدهای ادامه روند فعلی هشدار می‌دهد: «اگر نوسازی انجام نشود، در میان‌مدت با افزایش بیکاری و در بلندمدت با تضعیف بیشتر اقتصاد ملی مواجه خواهیم شد. صنعت نساجی حدود یک‌میلیون شغل ایجاد کرده و هرگونه آسیب به این صنعت، معیشت مردم و ثبات اقتصادی کشور را تهدید خواهد کرد.»
مقدم از برخی اقدامات مثبت وزارت صمت می‌گوید و تاکید می‌کند: «مشکل اصلی جای دیگری است: بانک مرکزی ارز لازم را تامین نمی‌کند. بارها با مقامات مختلف درباره این مسئله صحبت شده. ارز موجود است اما اولویت تخصیص آن به برخی بخش‌های دیگر داده می‌شود. اگر این نگرش اصلاح نشود، صنعت نساجی کشور که در اشتغال‌زایی نقش حیاتی دارد، در مسیر سقوط قرار خواهد گرفت.»